Leistungsangebot

Langfristige, kontinuierliche Unterstützung bei der betrieblichen Optimierung (online / offline)

Kor­ro­si­on und Ero­si­on wir­ken auf druck­tra­gen­de Werk­stof­fe und deren Schutz­schich­ten (metal­lisch, kera­misch) oft in kur­zen Zeit­räu­men und lokal mit äußerst unter­schied­li­cher Dyna­mik (Abzehr­ra­te). Dadurch kann es uner­war­tet und plötz­lich zu Rohr­le­cka­gen kom­men. Die Fol­ge sind unge­plan­ter Still­stand und meist hoher Reparaturaufwand.

01 Revi­si­ons­be­glei­ten­de Maßnahmen
– mit Kes­sel­be­ge­hun­gen im ver­schmutz­ten und gerei­nig­ten Zustand früh­zei­tig Schä­den vorbeugen

Eine vor­aus­schau­en­de Instand­hal­tung kann vor unge­plan­ten Still­stän­den bewah­ren, sofern sie wäh­rend der Revi­sio­nen fach­kun­di­ge Bege­hun­gen ein­schließt. Wir über­neh­men sol­che Maß­nah­men sowohl im ver­schmutz­ten als auch im gerei­nig­ten Zustand des Kes­sels. Dabei unter­su­chen wir den gesam­ten Rauch­gas­weg mit allen zugäng­li­chen Bau­tei­len. Wir erfas­sen die räum­li­che und zeit­li­che Dyna­mik von Kor­ro­si­on und Ero­si­on und erhal­ten letzt­end­lich ein detail­lier­tes, aus­sa­ge­kräf­ti­ges Zustands­bild. Dabei führt nach unse­ren Erfah­run­gen eine schritt­wei­se Beglei­tung zu einem best­mög­li­chen Ergebnis.

Schritt 1: Bege­hung im ver­schmutz­ten Zustand
Schritt 2: Bege­hung im sau­be­ren Zustand
Schritt 3: Qua­li­täts­be­glei­ten­de Maß­nah­men im Revisionsablauf

Im ver­schmutz­ten Zustand lie­fern uns loka­le Ano­ma­lien in den Eigen­schaf­ten der Ver­schmut­zung (Form, Dicke, Far­be, Här­te, Schmelz­fluss etc.) wich­ti­ge Hin­wei­se auf dort auf­tre­ten­de beson­de­re Bedin­gun­gen. Dar­aus kön­nen wir poten­ti­el­le Risi­ko­be­rei­che des Kes­sels in Bezug auf Kor­ro­si­on und Ero­si­on ableiten.

Im gerei­nig­ten Zustand betrach­ten wir alle rele­van­ten Wär­me­tau­scher­flä­chen und beson­ders die zuvor erkann­ten Risi­ko­be­rei­che. Die­se Beur­tei­lung erfolgt mit dem Auge unse­rer erfah­re­nen Spe­zia­lis­ten und wird durch Ableuch­ten der Wär­me­tau­scher­flä­chen mit strei­fen­dem Licht unter­stützt. Auf die­se Wei­se kön­nen wir in den zugäng­li­chen Berei­chen – von stich­pro­ben­ar­tig bis zu 100 Pro­zent eines Bau­teils – die am stärks­ten von Kor­ro­si­on und Ero­si­on betrof­fe­nen Stel­len iden­ti­fi­zie­ren. Wir mar­kie­ren die­se Stel­len und bewer­ten sie dann, indem wir die Rest­wand­di­cken bzw. Schutz­schicht­di­cken messen.

Par­al­lel zu lie­fe­ran­ten­sei­ti­gen Repa­ra­tu­ren und Appli­ka­ti­on bie­ten wir qua­li­täts­be­glei­ten­de Maß­nah­men an. Hier­bei leis­ten wir bei der Appli­ka­ti­on von Werk­stof­fen einen neu­tra­len, zusätz­li­chen Impuls, dass Qua­li­täts­an­for­de­run­gen sicher erfüllt wer­den. Der wesent­li­che Aspekt dabei ist, dass wir die spe­zi­fi­schen Qua­li­täts­an­for­de­run­gen aus der Ein­schät­zung der spä­te­ren betrieb­li­chen Belas­tungs­pro­fi­le ablei­ten kön­nen und damit das Errei­chen von maß­ge­schnei­der­ten Leis­tungs­merk­ma­len der Werk­stof­fe unterstützen.

Eine ent­spre­chen­de Che­Min-Daten­bank archi­viert und doku­men­tiert alle erzeug­ten Daten. So wer­den für den Betrei­ber im Ver­lauf meh­re­rer Revi­sio­nen die Bau­teil­ent­wick­lung und deren Rest­nut­zungs­dau­er klar erkenn­bar und zeit­lich opti­mier­te War­tungs­maß­nah­men planbar.

Die­ses Vor­ge­hen ist sowohl auf druck­tra­gen­de Werk­stof­fe anwend­bar sowie auch auf die dar­auf appli­zier­ten Schutz­schich­ten (Clad­ding, ther­mi­sche Spritz­schicht etc.).

Unse­re Erfah­rung belegt klar, dass die zunächst opti­sche Betrach­tung und das dar­auf begrün­de­te Mar­kie­ren beson­ders auf­fäl­li­ger Berei­che gegen­über den ras­ter­för­mi­gen Mes­sun­gen der Rest­wand­di­cke / Schutz­schicht­di­cke deut­lich über­le­gen ist. Eine Ras­ter­mes­sung erfasst kei­ne loka­len Ano­ma­lien. Ein Bei­spiel: Bei einer sol­chen Mes­sung am Rohr­schei­tel wird eine mög­li­che Abzeh­rung an der Rohr­flan­ke nicht erfasst, so dass der Zustand des Roh­res ver­mut­lich falsch beur­teilt wird.

02 Betriebs­be­glei­ten­de Maßnahmen
– Tests, Befun­dun­gen und sen­so­ri­sche Daten erschlie­ßen Pro­zess­merk­ma­le und ermög­li­chen, die Eig­nung der Werk­stof­fe und die Per­for­mance der gesam­ten Anla­ge zu optimieren

Je kom­ple­xer und varia­bler die che­mi­schen Neben­wir­kun­gen der Brenn­stof­fe sind, des­to höher sind die Anfor­de­run­gen an die Eigen­schaf­ten und die Qua­li­tät der ein­ge­setz­ten Werk­stof­fe und deren Appli­ka­ti­on. Dies gilt ins­be­son­de­re bei den „schwie­ri­gen Brenn­stof­fen“ Abfall, EBS, Bio­mas­se und Klär­schlamm, aber auch bei fos­si­len Brenn­stof­fen und bei der Mitverbrennung.

Häu­fig ist es so, dass die ein­zel­nen Gewer­ke beim Bau einer sol­chen Ver­bren­nungs­an­la­ge den spä­te­ren Nut­zungs­an­spruch nicht aus­rei­chend ein­schät­zen kön­nen. Beson­ders aggres­si­ver Brenn­stoff, eine sehr hohe Ener­gie­ef­fi­zi­enz der Anla­ge oder lan­ge Rei­se­zei­ten bzw. der Zwang zu hoher Ver­füg­bar­keit kön­nen sol­che hohen, schwer ein­schätz­ba­ren Ansprü­che auslösen.

Unse­re betriebs­be­glei­ten­den Maß­nah­men nut­zen den rea­len Pro­zess, um:

  • Werk­stoff­ei­gen­schaf­ten zu untersuchen
  • Werk­stoff­ent­wick­lung zu unterstützen
  • Pro­zess­merk­ma­le und ‑ursa­chen für Kor­ro­si­on und Ver­schmut­zung zu detektieren
  • Pro­zess­ei­gen­schaf­ten zu ermit­teln und zu optimieren
  • Aus­wir­kun­gen von geziel­ten Ver­än­de­run­gen (Tests) zu erken­nen und zu bewerten

Ger­ne koope­rie­ren wir auf ver­trau­li­cher Grund­la­ge mit den Her­stel­lern, Ver­ar­bei­tern und Anwen­dern der Werk­stof­fe. Wir stel­len unse­re Befun­de und Anhalts­punk­te für die Wei­ter­ent­wick­lung von Mate­ria­li­en – nicht nur Kraft­werks­werk­stof­fe – und deren Her­stel­lungs­pro­zes­sen zur Verfügung

Als Ent­wick­lungs­part­ner für ver­bes­ser­te Werk­stof­fe und Appli­ka­tio­nen nut­zen wir bevor­zugt den Weg der pra­xis­na­hen Erpro­bung. Das heißt, wir ent­wi­ckeln je nach Pro­blem und Auf­ga­ben­stel­lung spe­zi­fi­zier­te Werk­stoff­son­den, die wir dann unter rea­len und ziel­ge­rich­te­ten Milieu­be­din­gun­gen ein­set­zen (sie­he Che­Min-Son­den und ‑Sen­so­ren). Dadurch kön­nen wir die Leis­tungs­merk­ma­le von Werk­stof­fen wesent­lich kla­rer auf­zei­gen, als dies durch Labor­tests mög­lich wäre. Unse­re Erfah­rung zeigt, dass die­ses Vor­ge­hen dem Ein­satz genorm­ter Tests und ent­spre­chen­der Prüf­stän­de in vie­len Fäl­len über­le­gen ist.